在饲料混合系统中，当发现饲料样品中原料的配合比例不精确时，就说明饲料混合不均匀。负责饲料混合的工人手中应该有一个配料单，配料单上的各种原料重量合计应该正好等于1吨或总计100%（例如1吨肥育猪配合饲料可能包括70%的玉米，25%的豆粕和5%的维生素和微量元素预混料）。混合不均就是发现饲料样品中的原料组成比例与投入混合机的原料比例不一致。我们可以在饲料混合机卸料口取样（比较精确的检测方法），或者在饲料储存环节取样（精确度较差，因为其它因素可能会影响取样的效果）。

　　首先，应该尽量避免人为或机械的失误。也就是说，是否存在计量错误或忘记添加一种或几种饲料原料？如果确认原料已经过正确计算和称量后投入了混合机，那么就应该检查混合机的工作效果。

　　混合不均通常是由混合机本身的问题造成的。这时通过调节混合机或更换已经磨损或性能不佳的部件，可以解决这个问题。在大多数时侯，只需要减小混合机螺带与混合机筒壁之间的间隙。同样，有时需要更换螺带上磨损或损坏的浆叶；有时也需要更换搅拌螺带。

　　如果混合机的部件一切正常，那么就应该检查饲料原料和添加剂进入混合机的顺序（如抗生素、酶制剂、维生素和微量元素等）。这些原料或添加剂的添加顺序会影响整批饲料的混合效果。在生产维生素和微量元素预混料时可以发现这种现象。例如当烟酸（一种维生素）和钴（一种矿物质）混合时，容易发生沾结并结成硬块。

　　当出现这种情况时，通常延长混合时间来提高饲料混合的均匀度。如果出现称量不准确或人为操作失误，那么混合不均就不能怪混合机的工作性能差。

　　如果检查混合机没有发现明显问题，但混合均匀度与要求的标准差异太大，那么应该检查称量设备的准确性以及相关设备是否有故障。（例如，应该检查混合机的卸料门或卸料绞龙的门是否关闭不严）。

　　饲料分级

　　饲料原料会发生分级现象。某些原料碎屑或微粒会与其余部分分开。在混合饲料中，分级现象是指一种或几种饲料原料或原料的碎片与混合饲料中的其它原料发生分离。

　　饲料分级现象可能发生在饲料储存、加工和运输过程中。在储存和加工过程中还可能发生重复混合现象，这有利于减少成品饲料的分级现象。

　　混合好的饲料出现分级现象是因为各种原料颗粒的大小、形状和密度不同。我们在观察饲料加工过程时，可以发现饲料的混合不均和分级现象可能都发生在不同的加工环节。例如，当原料在混合机内进行准确混合后，进入缓冲仓时会发生一点分级，在缓冲仓的绞龙和斗提中发生再次混合，在空气中自由落入待制粒仓或成品粉料仓时产生更多的分级，从待制粒仓通过制粒调制腔的绞龙进入制粒腔时又产生分级。从这点来看，制粒过程可以保留饲料的混合或分级状。

　　混合不均的原因：

　　在立式混合机中，混合不均主要有以下三个原因：

　　一、结构设计导致混合不均

　　二、结构设计导致缓慢达到混合均匀

　　三、混合时间不够

　　在卧式混合机中，混合不均主要有以下七个方面原因：

　　一、结构设计导致混合不均

　　二、结构设计导致缓慢达到混合均匀

　　三、混合机过载导致混合机顶部形成非混合区域

　　四、混合时间不够

　　五、搅拌螺带（桨叶）不能让原料在混合机内充分来回混合

　　六、螺带边缘与混合机筒壁之间间隙过大（桨叶被磨损或需要调整）

　　七、静电吸附

　　饲料分级的原因

　　在混合机的缓冲仓中，主要有四种原因：

　　一、从混合机自由落入缓冲仓中发生颗粒分级

　　二、卸料时产生的空气压力

　　三、机器或设备的震动

　　四、静电吸附

　　在斗提中，主要有二种原因：

　　一、在斗提卸料口发生分级

　　二、斗提的畚斗磨损或畚斗上有漏洞

　　在气动输送器中，主要有三种原因：

　　一、在旋风集尘器内发生分级

　　二、从旋风集尘器自由降落到料仓内时发生分级

　　三、饲料堆积角度导致不同颗粒直径的原料发生分级

　　在贮料仓、成品仓、散装料仓和袋装饲料打包仓中，主要有四种原因：

　　一、饲料在空气中自由降落时发生分级

　　二、卸料时饲料在料仓中形成烟囱状通道发生分级

　　三、机器或设备震动使饲料颗粒发生分级

　　四、静电吸附

　　在散装卡车中，主要有三种原因：

　　一、当饲料在空气中降落时发生分级

　　二、气流速度和卡车卸料绞龙的速度会使饲料颗粒发生分级

　　三、卸料时在料仓中形成烟囱状通道发生分级

　　在除尘设备中，有二种原因：

　　一、当除尘设备中的空气流速高时，细粉饲料特别容易被吸走，使饲料发生分级

　　二、收集的粉尘不能被完全混入饲料

　　如上所述，饲料原料的粒度、形状和密度是导致分级的主要原因。当原料颗粒大小悬殊大时容易在混合阶段发生分级。例如将整粒玉米和矿物质原料如食盐或石粉进行混合时容易发生分级现象。

　　当原料在空气中降落时，原料颗粒的形状对分级的影响十分重要。扁平的颗粒降落速度比较缓慢并且容易停留在降落的地方。圆形的颗粒降落速度比较快，不易停留在降落的地方。例如，将压片干燥的谷物和圆形颗粒状的莫能菌素（不添加油脂）一起混合后落入料仓。

　　高密度颗粒（如石粉）比低密度颗粒（如很轻的谷物筛余物）受自由降落的影响更小。低密度颗粒容易被空气气流带到储料仓的筒壁处。

　　不同的颗粒大小、形状和密度在许多方面是相互影响的。例如，如果配方要求一种体积大的、扁平的、低密度的原料与一种小的、立体的、高密度的原料（例如压片燕麦和食盐）相混合，那么这种混合饲料在受到震动、储存和加工时容易发生分级。这时添加其它一些不同颗粒大小、形状和密度的原料将减少分级的程度。另外，也可以添加水、油等液体原料使原料更好地粘结在一起，减少分级的发生。

　　怎样防止分级的发生？

　　首先应该考虑尽可能减小原料之间颗粒大小、形状和密度的差异。

　　关于原料颗粒尺寸，应该把原料粉碎在一定的粒度范围。也可以添加液体来粘合原料。

　　关于原料的颗粒形状，应该要求供应商保证达到要求的原料形状。如果原料形状合乎要求，那么可以用油脂或糖蜜来粘合。

　　关于原料的密度，通常采用粘合技术来克服不同原料的密度差异。一般说来，较细的原料有利于减少分级的发生。

　　减少分级最常用的方法是在饲料配方中添加液体，比如糖蜜、油脂或水。这些液体可以将大小不等的颗粒聚合到一起。这种聚合物通常可以在混合、加工和储存过程中保持聚合状态。液体可以在饲料加工过程的任何一个环节添加（比如在混合机内、在制粒调制腔内或制粒后环模表面喷涂）。在添加液体前应该将干原料完全混合。

　　添加液体也会带来一些问题。饲料可能会粘在设备、料仓、搅龙和混合机内壁上。这就给清洁设备带来了困难，而且可能会导致交叉污染，尤其是在生产加药饲料的时侯。另外，一些液体可能会降低或破坏某些微量元素、维生素和一些营养物质的营养价值。

　　如何检查发现分级和混合不均现象？

　　可以从混合机内或尽可能靠近混合机的地方（比如混合机卸料口或缓冲仓的入口处）取样分析饲料的混合均匀度。通过化学分析、示踪物或显微镜检测可以发现是否存在混合不均的问题。

　　发生在混合机之外的分级现象可以通过检测混合不均的方法来鉴定。可以在饲料加工的不同环节进行取样，逐一发现问题的来源。在很多情况下，一般在饲料加工的最后一个环节取样，即在成品饲料打包处或散装成品饲料仓卸料口取样，确保在动物采食这些饲料之前对饲料样品进行了检测。

　　一种简单快速检测混合不均或分级程度的方法就是分析饲料中食盐的含量。使用食盐来检测有两个原因。其一，在日常生产中，大多数饲料配方中都添加了食盐；其二，食盐的密度较大（73磅/立方英尺，玉米是45磅/立方英尺）。食盐这些特点有利于检测饲料的分级情况。

　　利用颜色示踪物如染有水溶性颜料的细铁粉或石墨粉也可以检测混合时间、混合不均和分级现象。

　　什么是混合均匀度的鉴定标准？

　　根据具体生产的饲料品种，饲料混合均匀度的变异系数应在5-10%范围。仔猪和乳猪饲料的变异系数应该尽量接近5%。变异系数超过10%说明需要提高混合均匀度。